法兰减压阀 施工前来料检查（检查），您知道吗？

一、施工前来料检测

（一）管线、管件和密封件等的检测

管线、管件和密封件等应当有制造厂的合格证和材质证明书。

管线、管件表面不得有裂缝、重皮、毛刺等现象。

法兰密封面应平整洁白，不得有毛刺及锥面沟槽。

管线、管件、法兰等材质应当符合设计要求。

螺丝、螺母的螺纹应完整，螺丝、螺母配合良好，无松动现象。

（二）球阀的检测

输送蒸气管路的球阀，应逐项进行机壳压力实验和密封实验，不合格者不得使用。

管件硬度实验和严密性实验应用洁净水，硬度实验压力为公称压力的1.5倍，实验时间不超过5分钟，以外壳滤料无漏水为合格，严密性实验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏水为合格。

实验合格的阀体应作好标记，排净内部积水，封闭管件出入口。不合格的阀体应标示后隔离，以防混用。

二、管道加工

管线应按图纸要求，逐组领出，按图纸座标位置及现场实际位置认真核查规格后方可下料，在确定规格时，应考虑提高点焊数目。

管线切口表面应平整，不得有裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩孔、焊渣、氧化物、铁屑等。

管线切口宜选用机械切割，如选用火焰切割，应当将其热影区磨去。切口平面倾斜误差为管子半径的1%，且不小于3mm。

现场煨弯的管件宜选用正公差的管子,当选用负公差的管子制做管件时,管子弯曲直径与管子壁厚的关系应符合规范的要求；管件表面不得有裂痕、分层、皱纹等缺陷。

三、洁净管线安装

管子、管件、阀门等安装前内部已清除干净、无杂物。

法兰、焊缝及其他连结件的设置应易于检修，并不得贴近管架。

管子对口时应检测平直度，距离插口中心200mm处检测，当管子公称外径大于100mm时，容许误差为1mm；当管子公称外径小于或等于100mm时，容许误差为2mm。但全长容许误差均为100mm。

管线连结时，不得用强力对口，加偏垫或单层垫等方式来去除插口锥面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

管线的坡向、坡度应按图纸要求，管线、法兰点焊及其它连结件应考虑其安装位置不得贴紧管架上，以免影响今后的检修。

法兰连结时，应保持垂直，其误差不小于法兰直径的1.5/1000，且不小于2mm；连结应保持同轴，其螺丝孔中心误差通常不应超盲孔径的5%，并保证螺丝能自由穿入。

当管件与管线以法兰形式连结时，球阀应在关掉状态下安装；当管件与管线以冲压方法连结时，球阀不得关掉。冲压底层宜选用氩焊接。

管线设计气温低于100℃或高于0℃的螺母和螺栓、露天装置的螺母和螺栓均应涂以异戊二烯油脂。

低温或高温管线的螺丝在试运行时应进行热态紧固或冷态紧固。

管线上仪表取原部件的开孔和冲压应在管线安装前进行。

当管线安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

四、管架的安装

管线安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应按设计要求，安装应平整结实，与管子接触应密切。

有热位移的管线，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

导向托架或滑动托架的滑动面应净化平整,不得有下垂和卡涩的现象。其安装位置应从支承面中心向位移向反方向偏斜，偏斜量应为位移值的1/2。绝热层不得阻碍其位移。

固定托架应按设计图纸等有关规定执行。

管线安装完毕后，所有临时支、吊架应当撤除。

热力管托架处应用石棉带加以隔离。

五、洁净管线静电连结

有静电接地要求的管线,各段管子间应导电；当每对法兰或螺纹接头间电感值少于0.03时，应设地线跨接。

管线系统的对地电感应符合设计文件的要求。

用作静电接地的材料或零件，安装前不得上漆，接触面应当除锈并密切连结。

六、洁净管线冲压施工

6.1、焊接人员及其职责

冲压技术人员应负责冲压工艺评定，编制冲压作业指导书和冲压技术举措，指导冲压作业，参与冲压品质管理，处理弧焊技术问题，整理铆接技术资料。

冲压质检人员规避现场冲压作业进行全面检测和控制，负责确定点焊测试部位，评定冲压品质，参与冲压技术举措的编制。

无损探伤人员应由国家授权的专业考评机构考评合格的人员兼任，应按照冲压质检人员确定的受检部位进行检测，评定点焊品质，签发检测报告，对外形不合格的熔焊应抵制检测。

电工应当经过考试合格方可上岗冲压，应按规定的冲压作业指导书及冲压技术举措进行施焊，且须有该项目的电工合格证。

6.2、管道冲压施工环境要求：

相对温度应在90%以下。

手工电弧焊环境自然风速不应少于8m/s，氩焊接环境自然风速不应少于2m/s，超出时均应做好防风举措。

保持冲压场地清洁。

6.3、焊接母材及冲压材料

冲压母材和冲压材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料应当具备制造厂的品质证明书，其品质不得高于国家现行标准的规定。

焊丝应当在规定的气温下干燥和保温，焊料应当将其表面清理干净。焊丝、焊丝的领取应当严苛根据作业指导书的要求，避免用错。

保护氢气含量不应高于99.96%，甲烷的含量不高于99.9%。

6.4、焊接工艺评定和冲压工艺指导书

施工单位在安装工程施焊前应具备相应项目的冲压工艺评定。

施焊铆接技术人员应按照冲压工艺评定报告编制冲压作业指导书。

6.5、管道冲压方式

孔径小于DN50用氩焊接打底，手工电弧焊盖面；

孔径大于/等于DN50的用氩焊接。

6.6、管道冲压时，管线点焊位置应符合下述规定：

直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称外径小于或等于150mm时，不应大于150mm；当公称外径大于150mm时，不应大于管子直径。

点焊距离管件起弯点不得大于100mm，且不得大于管子直径。

环点焊距托架净距不应大于50mm，需热处理的熔焊距支、吊架不得大于点焊长度的5倍，且小得大于100mm。

不宜在管线点焊及其边沿上开孔。

6.7、管子、管件的喷丸方式和规格应符合设计文件和作业指导书的规定，当设计文件无规定时，管线对接喷丸选用V型对接喷丸。不等厚对接焊件组对时，薄件轮缘应坐落厚件轮缘之内。当内壁或外壁错边量小于3mm时法兰减压阀，规避焊件进行加工，使对接喷丸平滑过渡。

6.8、焊件的切割和喷丸加工宜选用机械方式，若用等离子弧或氧甲烷焰等热加工方式时，应去除喷丸表面的氧化皮、熔渣及影响接头品质的表面层，并应将凸凹不平处抛光平整，并对喷丸及其内外表面不大于10mm范围的油墨、锈、毛刺等秽物清除干净，且不得有裂痕、夹层等缺陷。

6.9、管子或阀门对接点焊组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超出壁厚的10%，且不小于2mm。不得私自组对喷丸。并应采取措避免冲压和热处理中形成的附加挠度和变型。

6.10、坡口组对完毕后先铆接固定，焊接工艺及材料应与即将冲压施工时一致，焊接硬度应能保证点焊在在式冲压过程中不致脱落。

6.11、焊接时应采取合理的施焊方式和施焊次序，通常管线冲压宜选用氩焊接打底的单面焊双面成形工艺，施焊过程中应保证起弧和收弧的品质，收弧时应将弧坑塞满，单层焊时层间接头应错开，并保证层间气温符合冲压作业指导书的要求。每条点焊应一次连续焊完，因故中断冲压再焊前应检查焊层表面确认无凹痕后方可按原工艺要求继续施焊。

6.12、管道冲压检测

A.冲压前检测

冲压前应按照冲压工艺要求复查母材、焊接材料的采用是否符合要求。

冲压前应检测施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的烘干及清除应符合要求。

喷丸组对前规避各零部件的主要结构规格、坡口规格、坡口表面进行检测，其品质应符合工艺要求。

喷丸组对前应检测喷丸及喷丸两边的清除品质应符合工艺要求。

喷丸组对后应检测组对屋架的形状、位置、错边量、角变型、组对间隙和插筋接头的插筋量应符合工艺要求。

B.冲压后边检测

定位点焊焊完后，应消除渣皮进行检测，对发觉的缺陷应消除后方可进行弧焊。

单层焊时每层焊完后，应立刻进行层间进行清除，并进行外形检测，发觉缺陷清除后方可进行下一层弧焊。

C.冲压后检测

点焊应在焊完后立刻消除渣皮、飞溅物法兰减压阀，清除干净点焊表面，之后进行点焊外形检测。检测的项目包括：裂缝、气孔、夹渣、咬边、余高、根部收缩、角点焊长度不足和角点焊焊脚不对称。

规定进行100%射线拍照检测的熔焊(∏型补偿器点焊)以及5%射线拍照检测点焊(管线对接焊点焊)，焊道检查结果应符合《钢融化焊对接接头射线拍照和品质分级》标准Ⅲ级要求。

对点焊无损检测时发觉的不容许缺陷，应去除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方式进行检测，直到合格。对规定进行局部无损检测的熔焊，当发觉不容许缺陷时，应逐步用原规定的方式进行扩大检测,扩大检测的人数应符合要求.

点焊的硬度实验及严密度实验应在射线拍照检测后进行，熔池的硬度实验及严密度实验方式应符要求。

七、洁净管线的吹扫

7.1、系统吹扫前的打算

将孔板、法兰连结的流量计、减压阀等仪表等应当撤除。对于铆接的上述管件和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及喷嘴加保护套等保护举措。

不参与系统吹扫的设备及管路系统，应与吹扫系统隔离。

检测管线支、吊架的结实程度，必要时应给予加固。

擦洗排放的脏液不得污染环境，禁止随地排放。

蒸气吹扫时，管线上及附近不得放置可燃物。

管线吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

管线复位时，应由施工单位和建设单位共同检测，并填写“管道系统吹扫及擦洗记录”。

7.2、系统吹扫选用蒸气，吹扫压力不得少于管线的设计压力，流速不宜大于20m/S。管线系统吹扫时，宜按步骤先经理后支管进行吹扫，吹扫过程中，当估计进气无粉尘时，应在进气口设置贴布条或涂白漆的木质靶板检测，5min内靶板上无锈斑，灰尘、水分及其他杂物，应为合格。

7.3、当选用水冲洗时，宜选用大流量，流速不得高于1.5m/s。水冲洗应连续进行，以排出口的墨色和透明度与入水口水估计一致为合格。排水时，不得产生负压。

八、洁净管路系统实验

8.1、管道的系统试压

实验介质的采用：通常可用洁净水为实验介质进行压力实验。管线设计压力、试验压力、试验介质如下：

8.2、试验应具有下述条件：

实验范围内的管线工程除上漆、绝热外已按设计图纸全部完成，安装品质符合有关规定。

实验前应将不能出席实验的系统、设备、仪表及管线附件等加以隔离，加管件的部份应有显著的标识。

实验压力表早已校准合格，并在周检期内，其精度不得高于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不多于2块。

实验方案已进行了技术交底。

8.3、试验方法

将管道连成一个系统进行水压实验。

先用厂内的供水往管路系统里注水，注水过程中应当全部打开各低点进气阀进行进气，以避免管内积聚有空气。

系统注满水后，关掉各低点进气阀，开始用试压泵降压。

水压实验过程中应平缓降压，升至实验压力的50%时停压检测，如点焊、法兰等连结处无泄露则升至实验压力的80%时停压检测各连结处，如有泄露，应卸压为零后进行送修，之后升至实验压力，稳压10分钟，以点焊、法兰等连结处无泄露、管道外形估计无变型，压力表未回升为合格；之后降至设计压力，稳压30分钟，以各连结处无泄露、压力不降为合格。

实验结束后，应及时撤除管件，膨胀节限位设施，排尽囊肿。排液时应避免产生负压，并不得随地排放。

当试压过程中发觉泄露时，不得带压处理。清除缺陷后，应再次进行实验

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